江苏翰侨新材料集团高端制造，跳出传统再生资源低端粗加工模式，以固危废资源化+高端金属新材料制备一体化为核心，实现“城市矿产”向战略新材料转化，集中体现在产品、工艺装备、标准创新、研发体系、绿色智能、产业链闭环六大维度：
一、高端产品：产出进口替代型战略新材料，产品应用领域高精尖
项目核心产品为纳米铜粉、7N超高纯铜(纯度99.99999%)，属于国家战略性基础新材料，打破国外产品垄断，实现国产替代。
1.纳米铜粉：属于尖端导电粉体材料，是半导体封装、电子元器件、3D打印、新能源电池的关键原料，有工业“味精”之称;
2. 7N超高纯铜：纯度达到99.99999%，可用于航空航天、高端医疗器械(人工关节)、精密电子等高端场景;
3.原料来源：以退役磷酸铁锂废旧锂电池、三元废旧锂电池、含铜工业固危废为原料，把工业废弃物转化为高附加值新材料，改变传统回收行业只提炼粗铜的低端模式。
二、核心工艺技术：自主技术攻关，实现危固废到高端粉体的直接转化
自主研发危固废资源化制备纳米铜粉技术，是项目核心技术亮点，将危废处置与新材料制造深度融合。
1.湿法冶金深度除杂提纯工艺，可精准控制金属纯度、粉体粒径;
2.参与编制《废弃磷酸铁锂电池回收利用技术规范》团体标准(T/CI 1695-2026)，主导规范退役锂电池拆解、安全储运、资源化回收全流程技术准则，拥有行业标准话语权;
3.联合西北矿冶研究院、西安工业大学、安徽大学、生态环境部南京所等科研院所产学研协同攻关，持续解决有色金属二次资源回收行业共性技术难题。
三、智能高端装备与产线建设，配套无菌化洁净生产车间
项目总投资16.01亿元，配置60余台(套)国内外高端成套装备，建设标准化厂房、科研楼、无菌洁净生产车间，采用全流程密闭化、自动化产线设计：
1.废旧锂电自动化拆解、安全放电、破碎分选成套设备，实现自动化物料处理，降低人工风险;
2.密闭湿法提纯、精密粉体合成、粒度分级、真空干燥全套高端冶金装备;
3.配套在线检测、自动中控系统，对物料纯度、粒径、杂质指标实时监测，保障产品一致性;
4.同步配套节能降碳环保设施，废气、废水、固废全闭环处置，做到生产过程清洁可控。
四、研发平台建设，构建企业自主创新体系
1.规划建设科研实验大楼，配套理化分析实验室、材料检测实验室，配置高端检测仪器，可自主完成原料、中间品、成品全指标检测;
2.建立专业技术人才团队，覆盖工艺研发、安环、质检、机电设备等板块;
3.持续开展工艺迭代、新材料配方研发，把科研成果直接落地工业化量产，形成“研发—中试—产业化”转化通道。
五、绿色低碳高端制造模式，循环经济赋能先进制造
1.年可综合利用固危废60万吨(含危废15万吨)、回收处理废旧锂电池10万吨，将废弃资源转化高端新材料，属于国家鼓励的“城市矿产”循环经济产业;
2.节能降碳配套环保设施，从源头削减污染物，相比传统冶炼大幅降低能耗与排放;
3.产品全生命周期绿色，再生制备的超高纯铜、纳米铜粉，相比原生矿产冶炼，显著减少矿产开采与碳排放，契合双碳战略。
六、全产业链高端闭环布局，强链补链支撑新能源产业链自主可控
1.上游跨区域布局资源回收企业(江苏金翰铜盛、苏豫同创南阳公司)，搭建废旧锂电池、含铜固废稳定回收网络;
2.中游在兴化基地完成无害化处置、提纯、纳米粉体制造;
3.下游对接新能源、半导体、航空航天、医疗高端制造客户，打通“回收—资源化处理—高端新材料”完整产业链;
4.作为苏陕协作省级重大招商引资项目，推动兴化传统再生铜产业，从初级粗加工升级到高端新材料先进制造，补齐省内新能源金属材料产业链短板。
